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今年以來，泰山鋼鐵集團不銹鋼軋鋼廠以“產質效能最大化”為目標，通過全工序精細化管理，將產質量、成本管控等關鍵指標逐級分解至科室、車間、班組及崗位，確保責任到人、資源高效利用，為全年生產經營任務的高效完成開了個好頭。
全員聚力促順行
聚焦“極致效率”，該單位自我加壓，在加強設備維護、細化標準操作、強化班組管理等方面持續發力，并充分利用設備待機時間開展日常維護，及時消除設備隱患，恢復設備精度。“為充分利用好待機時間，我們組建了一支專業過硬、經驗豐富的設備維修小隊，對每一臺設備進行全面細致地排查，不放過每一個細節，不放松每一項數據，力求扎實做好設備預防性維護，保障穩定順行，力爭實現‘零誤時’的目標。”不銹鋼軋鋼廠副廠長李志平介紹說。
軋鋼生產工藝是該單位的核心工序，軋鋼車間各崗位群策群力，構建了“日常巡檢+定期保養+關鍵部位重點監測+突發應急”四位一體維保體系，全方位保障設備穩定運行。他們還充分利用生產間隙，自主完成除鱗集管更換、精軋工作輥軸承更新及支承輥油膜軸承拆檢等任務，在確保設備高效運行的同時，大幅降低了維修工時支出。
精研工藝降能耗
“在統計待機能耗的工作中，我們注意到停機時間相近但耗電量卻不盡相同，立即進行細致排查，最終發現差異出現在開軋前試車時，這與開軋前選用的模軋板坯和模軋次數有直接關聯。當時，我就想能否通過統一并縮短模軋時間，來進一步降低能源消耗？”設備科科長任緒永告訴記者。
想到就做，任緒永立即組織機電車間展開了探討和論證，他們在確保模軋工藝完整性的前提下，通過調整模軋板坯參數，成功實現了設備的高效運行。現在，該單位的模軋時間縮短了10S，F1—F3精軋機的電流明顯下降，有效降低了無效能耗。
同時，他們還利用停機時間，自主完成了精軋除塵風機變頻控制功能的恢復及程序優化，實現了根據精軋需求精準調整風機頻率的目的。改造后，風機平均電流從48A降至14.8A，每小時可節電322kWh，月可節約成本10萬余元，節能降耗成效明顯。
協同發力提效率
“碳鋼≥500℃板坯熱裝率必須突破50%！”以此為目標，技術科與生產科開啟高效協同模式，通過精準調度與工藝優化雙管齊下，推動生產效率全面提升。
“我們強化板坯轉序實時跟蹤，讓其快速、及時進入保溫坑，確保熱裝流程無縫銜接。”生產科科長趙偉介紹道。技術科則根據板坯實時入爐溫度，動態調整板坯加熱溫度和駐爐時間。“通過裝爐溫度差異分析，我們將冷軋料駐爐時間縮短了12%，花紋板駐爐時間壓縮16%。”技術科科長卞恒國補充說。1月份，碳鋼≥500℃板坯熱裝率提升至82%，超出目標計劃32%。
在四尺冷軋料加熱裝鋼間隙優化試驗中，技術科與燒鋼班展開聯合攻關。“裝鋼間隙時間表的精準測算，讓我們從源頭上減少了熱能損耗。”燒鋼班班長李寧說。通過減少裝鋼支數、優化加熱溫度和駐爐時間的控制區間，在1月份，他們將氧化燒損率降低0.3%，普碳鋼性能達標率提升3.08%。
不銹鋼軋鋼廠廠長程立成表示：“下一步，我們將進一步苦練內功、深挖內潛，持續推動降本提質增效工作，不斷降低廢鋼率，力爭實現每個生產環節的效能最大化，向著2025年全年目標任務沖刺。”
