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泰山鋼鐵集團不銹鋼軋鋼廠以工藝優化與設備提檔維護為突破口，秉持“深挖一層、精研一尺、分毫必爭”的工作理念，通過數據化分析、指標化考核推動管理升級，全面激發內生動力。
圍繞設備穩定運行，不銹鋼軋鋼廠建立周專項檢查與月度全面評估雙重機制，推行設備缺陷日整改制度，2月份累計完成現場不合格項整改156項，設備隱患響應效率顯著提升。針對軋鋼車間油膜軸承頻繁故障的難題，設備科通過聯合廠家技術攻關、編制專項維保規定、構建“拆檢－裝配－油路監控”三位一體管理體系等舉措，創新實施“油壓—油溫”聯鎖預警機制，使稀油潤滑系統穩定性大幅提升。軋鋼車間同步升級“雙測雙控”維護標準，嚴格執行換輥必測水平精度、每班必檢油壓油溫的硬性要求，建立故障溯源臺賬實現隱患超前處理，使2月份設備故障率降至0.7%，油膜軸承實現零異常損耗。
在生產環節，該單位聚焦系統能耗，針對冷熱板坯混裝導致的能源浪費痛點，由生產科與技術科組建聯合攻關小組，實施熱坯優先軋制機制，動態優化排產方案并建立抽檢板坯優先裝鋼規定。同時，通過精準調控駐爐時間、推行冷熱板坯差異化軋制工藝及窄區間控制、采用換輥周期排產法（每個周期安排4個冷軋料和3個碳鋼卷板生產計劃），構建全流程生產調度協調系統，實現工序無縫銜接。2月份，駐爐時間達標率提升至94.41%，熱裝率同比增幅達57.84%。
不銹鋼軋鋼廠廠長程立成表示：“下一步，不銹鋼軋鋼廠將繼續嚴守安全、環保、質量‘三大底線’，在年初預算基礎上自我加壓，通過強化跨部門協同、建立全要素成本管控網絡、組建工藝精進專項小組等舉措，力爭實現噸鋼工序成本再降低，推動降本增效走深走實。”
